Podstawowe parametry techniczne rur stalowych ze szwem czarne
Rury stalowe ze szwem czarne charakteryzują się określonymi parametrami, które decydują o ich zastosowaniu w instalacjach przemysłowych. Grubość ścianek tych produktów waha się od 2,0 do 12,5 mm w zależności od średnicy nominalnej. Ciśnienie robocze może osiągnąć wartość 40 bar przy temperaturze 120°C. Te właściwości czynią je idealnym rozwiązaniem dla systemów wodociągowych i gazowych.
Średnice zewnętrzne dostępnych rur obejmują zakres od 21,3 do 323,9 mm. Standardowe długości segmentów wynoszą 6 lub 12 metrów, co ułatwia transport i montaż. Masa jednostkowa zależy od przekroju i może wynosić od 1,2 kg/m dla najmniejszych średnic do 78,6 kg/m dla największych profili. Wszystkie wymiary są znormalizowane zgodnie z normą PN-EN 10255.
Stal użyta do produkcji posiada zawartość węgla nieprzekraczającą 0,22%. Wytrzymałość na rozciąganie wynosi minimum 320 MPa, a granica plastyczności osiąga 235 MPa. Wydłużenie względne przekracza 23%, co zapewnia odpowiednią plastyczność materiału. Struktura krystaliczna charakteryzuje się jednorodnym rozkładem składników stopowych.
Proces spawania szwu odbywa się metodą wysokiej częstotliwości przy temperaturze 1350°C. Kontrola jakości obejmuje badania ultradźwiękowe każdej partii produkcyjnej. Tolerancje wymiarowe nie przekraczają ±1% dla średnicy zewnętrznej i ±12,5% dla grubości ścianki. Rury stalowe ze szwem czarne (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-stalowe/Rury-stalowe-przewodowe/Rury-stalowe-ze-szwem/Rury-stalowe-ze-szwem-czarne) spełniają wymagania europejskich norm bezpieczeństwa.
Zastosowania w różnych typach instalacji przemysłowych
Instalacje wodociągowe wykorzystują te rury w systemach o średnim i wysokim ciśnieniu roboczym. Minimalna temperatura pracy wynosi -20°C, maksymalna osiąga 120°C w standardowych warunkach eksploatacji. Połączenia gwintowane zapewniają szczelność do 16 bar, podczas gdy spawane wytrzymują ciśnienie 40 bar. Transport wody pitnej wymaga dodatkowego zabezpieczenia antykorozyjnego wewnętrznych powierzchni.
Systemy gazowe niskiego ciśnienia stosują rury o średnicach od 21,3 do 88,9 mm. Ciśnienie robocze w tych aplikacjach nie przekracza 4 bar zgodnie z przepisami bezpieczeństwa. Wszystkie połączenia muszą być spawane i poddane próbie szczelności pod ciśnieniem 1,5-krotnie wyższym od nominalnego. Kontrola jakości obejmuje badanie każdego złącza detektorem gazów.
Technika instalacyjna obejmuje również zastosowanie w systemach ogrzewania centralnego o parametrach 80/60°C. Instalacje stalowe (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna/Instalacje-stalowe) tego typu wymagają kompensacji wydłużeń termicznych poprzez zastosowanie odpowiednich łuków lub kompensatorów. Mocowania muszą być rozmieszczone co 3-4 metry dla rur o średnicy do 50 mm.
Przemysłowe instalacje sprężonego powietrza wykorzystują rury o zwiększonej grubości ścianek. Ciśnienie robocze może osiągnąć 16 bar przy zachowaniu współczynnika bezpieczeństwa 2,5. Odwodnienie systemu wymaga zastosowania separatorów wilgoci co 50 metrów trasy poziomej. Spadki instalacji powinny wynosić minimum 0,5% w kierunku punktów odwadniających.
Proces doboru średnicy i grubości ścianki
Obliczenie przepływu rozpoczyna się od określenia wydajności systemu wyrażonej w metrach sześciennych na godzinę. Prędkość medium nie powinna przekraczać 2 m/s w instalacjach wodociągowych i 15 m/s w systemach gazowych. Straty ciśnienia oblicza się według wzoru Darcy-Weisbacha z uwzględnieniem współczynnika szorstkości 0,05 mm dla nowych rur. Długość ekwiwalentna kolank i trójników zwiększa opory przepływu o 20-30%.
Grubość ścianki determinuje wytrzymałość na ciśnienie wewnętrzne zgodnie z normą PN-EN 13480. Minimalna grubość dla ciśnienia 16 bar i średnicy 50 mm wynosi 3,2 mm przy współczynniku bezpieczeństwa 1,5. Korozja zmniejsza grubość o 0,1-0,3 mm rocznie w zależności od agresywności medium. Technika instalacyjna (onninen.pl/produkty/Technika-instalacyjna) wymaga uwzględnienia tego zjawiska w obliczeniach projektowych.
Tabele doboru uwzględniają standardowe średnice nominalne DN15, DN20, DN25, DN32, DN40, DN50, DN65, DN80, DN100, DN125, DN150. Każda średnica odpowiada określonej wydajności wyrażonej w litrach na minutę przy stratach 100 Pa na metr. Współczynnik jednoczesności pracy urządzeń zmniejsza wymaganą średnicę o 10-40% w zależności od typu instalacji.
Oprogramowanie CAD ułatwia modelowanie tras i automatyczne obliczanie oporów. Bazy danych zawierają parametry wszystkich standardowych elementów łączących i kształtek. Symulacje CFD pozwalają na optymalizację geometrii dla minimalizacji strat energii. Dokumentacja projektowa musi zawierać specyfikację wszystkich zastosowanych materiałów z numerami katalogowymi.
Montaż i zabezpieczenie antykorozyjne
Przygotowanie rur do montażu rozpoczyna się od oczyszczenia powierzchni z zanieczyszczeń i rdzy. Fazowanie końców pod kątem 15-30° ułatwia wprowadzenie w kształtki i złączki. Kontrola prostoliniowości nie powinna wykazywać odchyłek większych niż 2 mm na metr długości. Magazynowanie wymaga podkładek co 2 metry i ochrony przed wilgocią.
Spawanie szwu wykonuje się elektrodami o średnicy 2,5-4,0 mm przy prądzie 80-160 A. Temperatura podgrzania wynosi 100-150°C dla rur o grubości ścianki powyżej 6 mm. Kontrola jakości obejmuje badania wizualne, penetracyjne i radiograficzne zgodnie z normą PN-EN ISO 17637. Wszystkie spawy muszą być oznaczone numerem spawacza i datą wykonania.
Zabezpieczenie antykorozyjne wewnętrznych powierzchni stosuje się poprzez cynkowanie ogniowe lub powlekanie epoksydowe. Grubość powłoki cynkowej wynosi minimum 55 μm zgodnie z normą PN-EN ISO 1461. Zewnętrzne powierzchnie zabezpiecza się farbami alkidowymi w systemie dwuwarstwowym o łącznej grubości 120 μm. Czas schnięcia między warstwami wynosi 4-6 godzin przy temperaturze 20°C.
Próby ciśnieniowe przeprowadza się wodą pod ciśnieniem 1,5-krotnie wyższym od roboczego przez okres 30 minut. Wszystkie połączenia gwintowane uszczelnia się pastą lub taśmą teflonową z zachowaniem momentu dokręcania 20-80 Nm w zależności od średnicy. Dokumentacja odbioru musi zawierać protokoły wszystkich badań i pomiarów geometrycznych. Gwarancja na wykonane prace wynosi standardowo 24 miesiące przy prawidłowej eksploatacji.
